（ーー；；；

自動車アルミホイル用ブレーキダストクリーナ。

それは「C」

容器に少な目に充填しておき時々シャッフル。

エアコンの排水を利用。
原水（水道水等）にＭｇ、Ｃａを多量に含んでいる場合などにお試しください、イオン交換樹脂の寿命が長くなります。

如雨露、大きめのヤカン、またはバケツと漏斗を用意する。
イオン交換樹脂を容器に入れ水をタップリ入れる、水と一緒に容器に流し込む。
（？）

・・・・・凸(`_´)

　参考

〜中級　：　軸付きゴム砥石でグリグリと穴を舐める。　（ひょ、表現が・・・（＾＾；）
〜中級　：　丸ヤスリに布ヤスリを巻き付けてシコシコと
精級〜　：　ジグ研

Ｐ　＝　カット長　×　板厚　×　３５（せん断応力）　×　０．０５
上記で払えない場合は他に原因がある。（ガイドがせっている等）

クリアランス　Ｃ
０．５　≦　ｔ　＜　０．８　　Ｃ／ｔ＝０．０５
０．８　≦　ｔ　＜　１．２　　Ｃ／ｔ＝０．０８
１．２　≦　ｔ　＜　１．６　　Ｃ／ｔ＝０．１０
１．６　≦　ｔ　＜　３．２　　Ｃ／ｔ＝０．１０　〜　０．１５

ＤＩＥ／ＰＮＣ、ＫＯ／ＳＰ　セット加工。

ＮＣコードをモニターやプリントアウトして参照するときフォントがゴシック体では「Ｉ」と「１」を読み違いやすい。

スティック砥石をコーナＲや溝形状に成形して磨く。

酸化皮膜（錆）が付いていると放電しにくい、（セットしてある）加工前に除錆剤を油筆で塗布し錆を取っておく。

その１：六角穴を放電追加工、タップ下穴をボデー穴に拡大　−−→　六角ナットを埋め込む。
その２：（ワイヤ放電加工）テーパー穴加工　−−→　タッピングしたテーパーブッシュを埋め込む。

平面研削盤のクーラントが腐ってしまったときクーラントを新しくするだけではすぐにまた腐ってしまいます、タンク、ラインなどを一度完全に滅菌しましょう。

曲げ、絞りでパンチ、ダイに加工の目を残し材料を殺しパンチ、ダイになじませる。（編み目打ち）

１：面取り
２：（接着剤（ロックタイト等）を塗布）打ち込み
３：コーキング
４：面をそろえる。
５：（ホーロスクリューをセットする。）

超硬ドリルを折損し刃部がなくなってもシャンク部に刃を付ければ再利用できます。

　Ｌ曲げ直角が曲がり足らないときの魔法のシム。

　材質：軟鋼板（ＳＰＣＣ等）

　幅　：板厚

　高さ：板厚×０．０５〜０．１

　金型をどのようなシステムでどのように作っていくかというソフトウェアが重要であり、ひとつひとつ異なったものを標準化によって作りだそうとするプロセスの標準化が主要である。

　標準化のひとつの考え方として、標準化はサービスの一種だともいえる、金型を設計し製作する課程でそれぞれの担当部門および担当者にどのような情報のサービスを提供したら良いかを考えるとよい。サービスであるからには相手に歓迎され感謝されるものでなければならない。

　標準化とは標準を設定しこれを活用する組織行為である。金型を設計製作するときそのつど伝える固有情報と前もってまとめて伝えておけばよい共通情報を標準化と考えればよい。

（どこかからの引用またはアレンジ、複合だと思いますが、元は忘れました。プレ技？）

緩みやすい（繰り返し衝撃荷重がかかる）ため定期的な点検をお奨めします。

エンドミルのシャンクにシム片を当てコレットチャックでつかみドリリング。
仕上がり径　≒　Ｅ・ＭＩＬＬ径＋（シム厚／２）

後の掃除が楽になります。

・・・・・（？＿？）　orz

０	±０．２
０．０	±０．１
０．００	±０．０１
０．０００	±０．００５

　クッション圧弱＝閉じる
　クッション圧強＝開く

　強く突く＝開く
　弱く突く＝閉じる

金型段取り替えの時、ボルスタは忘れずに掃除しますが、スライド（ラム）金型取り付け面の掃除は忘れがちです、視野に入ってないので意識していないと忘れがちです。

　ください　（＾＾ゞ

ビニールシートを使う。
均一に伸びるか均一にカットされていればＯＫ、片側が切れ、片側が伸びていればクリアランスが片寄っている。ビニールシートの厚さを変えて各クリアランス量に対応する。

使用済み平面研削盤の砥石に軽油、灯油などに浸した油砥石をこすりつける。

ねらい値は明確に。（事前の標準化が必要です。）

１ＤＴＦのクランプ方法はいろいろあると思いますが、いずれもちょっと無理があるような気がします。イナーシャと剛性の問題が解決（高い妥協点）できれば２ＤＴＦの方がＧＯＯＤじゃないでしょうか。

ロッドの太さ、長さを替えればどんな穴でもＯＫ。

ロケーション穴にｈ７ピン（ミスミ＝ＭＳＴＨ　等）、プレート間のブロック厚は５〜１０

ミーリング、Ｒ部負荷が大きい、コーナードリルで逃がすのがＧｏｏｄ。

閲覧いただきまして、サンキュー（＾＾；；；；；

タップドリル径＝呼び径−ピッチ

　バッキング、ダイセットのカス穴に面取りを付けない（又は糸面）。

知っている（勉強しろ！、見てこい！、盗め！（合法的にですよ））
再現できる（いつでもできる、プロセスを組める）
予測できる（結果が解る）

Ｗｉｎ版の高品位、多機能のＣＡＤも良いが、ライトでレスポンスも良くスカスカと動くＤＯＳ版のＣＡＤも捨てがたい。
レスポンス良くスカスカと動くことは大切なことだと思います。（実感）

※　この記述は1998年です。今となってはこの記述は死んでます！
ハードの性能は100倍（？）、ソフトの価格は1/2（？）になっています。
今更DOS版なんて使えませんよネ。
過去の資産があるのでとりあえずDOS版も持っています。PC9801もね。2004/08/28

３×６板又は４×８板で何個取れるかで桟幅を決める。桟幅を詰めても意味がない場合が多い。

部品	標準サブユニット （部品＋加工）	標準加工形状
		標準部品
加工		標準工具
		設計標準
		加工標準
工具		ＣＡＤデータベース
		ＣＡＭデータベース

部品、加工、工具を一緒に考え右列を目的として金型のサブユニット（部品＋加工）を標準化する。
金型の設計製作をシステムとしてトータルで考える。

Ｎ０００５参照

切り粉の排出が良くなる。

曲げダイ部をインサートにする。切刃部分の再研磨が容易になる。
曲げパンチ部はＲを押さえるソリッド形式とする。

プレス正面側に向けない。
油が大量に流れ込んだとき水鉄砲状態となり作業者にかかる。

はがきが良いらしい、段ボールが良いという人もいるらしい。
はがきや段ボールの質と程良い油分が良いと言っている。
（謎）

オリーブ油に溶いてグリスに練り込むのが一般的らしいが、柳屋のポーマード（柳屋に限るらしい、今では貴重品ですぞ）で直接練り込むのも良い。
リング状の磨きで旋盤で振りながら磨くときに熱でペーストが流れるのが少ない。
柳屋のポマードは純植物油で金属にやさしい。
（？）
柳屋のポマードはまだ存在する。06/06/23　株式会社柳屋本店

あたしゃやったことがない。（＾＾ゞ

バイス口金高さ−（丸い数字−０．３〜１）　　ｅｘ：５０−４．５=４５．５

（板厚：0.8 〜1.6）
範囲：ｔ×１０（ぐらいかな）　＞　Ｌ曲げＲ　＞　ｔ×４
ａｎｄ　絞り曲げ

　　ｈ＝フランジ高さ

　　難易度高　：　　　　　　　ｈ　＞　ｔ×4　（＝見積もり高く）
　　難易度中　：　ｔ×４　＞　ｈ　＞　ｔ×３
　　難易度低　：　ｔ×３　＞　ｈ　

電気ペンでダイ内側を荒らす。

ワイヤー放電加工のへそを意図的に残す。

ミスミ推奨ダイ径より０．２〜０．３（以上も可）小さくする。（形状シャープ）

成形研磨、放電加工にも役立ちます。

ワイヤ放電加工機に標準装備のイオン交換器は効率が悪い。（各メーカ似たものを使っている）
水の通り道ができイオン交換樹脂全体に行き渡らない。
水流の中をイオン交換樹脂がウニウニするようにする。（実験したことがない）（＾＾ゞ

（最近の機械では改善されているかも？）

アニオンとカチオンがあるらしい（？＿？）、オニオンは台所にあるらしい。（＾＾；；；）

Ｍｇ＋，Ｃａ＋は導電率を上昇させるらしい。
Ｍｇ＋、Ｃａ＋はカチオンが吸収するらしい。
高硬度の原水（Ｍｇ＋、Ｃａ＋を多く含む）はカチオンを多くした方がいいのかなー？
あたしゃ化学はサッパリ　（−”−；）　どなたか教えて下さい。ｍ（＿＿）ｍ

自動車ボディー用高級ワックスに有効なものがあるらしい。マジックインキを塗ってもよい。要するに加工液に流されない皮膜を作ればよい。
もちろん専用のケミカルグッズもあります。
青ニスもOK。

４枚刃エンドミルでＯＫ（ボーリング＆リーマ）

ダイセット加工方向で決める。

曲げ元のみを突く、他は大きく逃がす。

ショルダボルトをノックアウトピンとしボルトのの頭を叩く

バンコード（ウレタン）を圧入。耐久性（プランジャよりも）、コスト、加工工数いずれも花丸。

ベアリング部を小さくする。（＝２番を取る）
材料がスムーズに流れていない。（材料をダイに押し込んでいる、ダイに馴染む）
ダイＲを調整し材料の流れをスムーズにする。（パンチに馴染ませる）

伸び代＝板厚／２

ブランク径＝絞り径＋絞り高さ

引っかかりをつける
肉の逃げ場をつくっておく

06.08.30 追記